近年來TPM推行已經在全國大范圍開展，特別是制造業(yè)工廠車間，我在這里所談的不針對任何對象，就談談近年來企業(yè)在TPM推行上的一些個人建議而已。

　　精細化管理

　　TPM管理培訓公司概述：TPM是指全員生產性保全活動，TPM工作是為了更好的落實設備工裝維護、管理工作，響應公司TPM小組推進目標，形成全員參與的良好氛圍，切實做好設備、工裝日常保養(yǎng)、維護，減少或防止設備、工裝突發(fā)故障發(fā)生，保持和恢復設備、工裝精度和性能，提升設備、工裝狀態(tài)和管理水平，保持生產順利進行。

　　TPM的八大支柱是：個別改善、自主保全、專業(yè)保全、開發(fā)管理、品質保全、人才培養(yǎng)、事務改善、環(huán)境改善。TPM活動的6S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全。以6S為切入點，開展TPM活動。

　　6S是TPM活動的基礎，是TPM活動的突破口；6S同樣要程序、規(guī)范管理：確定區(qū)域、人員、標準、周期、方法，并有檢查評估方案；6S中必然發(fā)現(xiàn)根源性的問題——引入清除六源內容。TPM的尋找和清除“六源”活動，“六源”為污染源、浪費源、故障源、缺陷源、事故危險源、清掃困難源。

　　公司開展TPM自主保全活動展開的五大階段：1）、初期清掃（清掃點檢）2）、發(fā)生源、困難處的對策3）、總點檢4）、點檢效率化5）、自主管理。

　　第一階段：初期清掃

　　1、初期清掃的目的：①以設備本體為中心的垃圾、塵埃、污染徹底排除。②防止強制劣化。③透過清掃找出潛在缺陷，并予顯現(xiàn)及處置。

　　2、經由清掃接觸設備的各部位（看、摸），可發(fā)現(xiàn)部位的不良點有振動、發(fā)熱、松動、癥兆。

　　3、初期清掃的要求：①要將看得見和看不見的地方都清掃干凈；②對清掃工作要進行規(guī)范化管理，制定清掃標準，并按標準實施清掃；③長期堅持不懈，把清掃工作當作日常工作的一部分，持續(xù)實施。

　　4、對設備的清掃必需做到操作工人自己動手，且進行全面清掃，維修人員對清掃活動進行技術支持。

　　5、經常為設備清掃是發(fā)現(xiàn)設備微小問題和變化，從而預防大問題、嚴重故障出現(xiàn)的最實用方法；

　　第二階段：發(fā)生源、困難處的對策

　　1、TPM第二階段的主要內容是發(fā)生源及困難部位改善對策。TPM第二階段的目的是：改善垃圾、污垢、污染的發(fā)生源，飛散的防止或清掃、加油、點檢的困難處所，以縮短清掃、加油、點檢時間和學習設備改善的思考方法，以提升實質的效果。

　　2、清掃困難源指需要清掃，難于清掃，源于速、熱、電、位等。

　　3、故障源指引起故障的設備外部和本身條件。

　　4、危險源指存在安全隱患的現(xiàn)場和設備狀況。

　　5、缺陷源指引起產品缺陷的設備問題及環(huán)境因素。

　　6、浪費源指造成物、能、人工浪費的人-機系統(tǒng)因素和生產現(xiàn)場。

　　7、發(fā)生源及困難部位改善對策的作用：使操作員工更加熟悉自己的設備、改善設備的使用性能、一勞永逸，同類污染現(xiàn)象不再發(fā)生、培養(yǎng)員工改善的意識和解決問題的能力

　　8、發(fā)生源及困難部位改善對策的推進要點：突破現(xiàn)狀，大家動手；引入競爭，激發(fā)創(chuàng)意；維護成果，中層引導。

　　第三階段：總點檢

　　1、總點檢：是指對設備操作者在設備的自主保全方面提出更高的要求，要求操作者更深一層學習和掌握設備的結構、性能、運作原理，以求對設備進行更加精細的點檢，消除潛在問題，使設備回復到初始狀態(tài)的日常點檢活動。

　　2、總點檢的作用：1降低設備的故障率；2清除設備的微缺陷；3全面提升員工的自主保全能力。

　　3、總點檢的重點在于測量設備的劣化程度并采取改進措施，是對“事前預防”中遺漏的問題和結果的“事后控制”活動。主要是通過對操作者開展設備點檢要素的針對性培訓教育，開展專項點檢，提高員工專業(yè)能力的活動。

　　4、設備故障源未納入點檢標準、未進行設備點檢、點檢結果和實際不符視為不能保證設備的點檢效果。

　　第四階段：點檢效率化

　　1、點檢效率化是指：操作者經過前四個階段的培訓與實踐，對自己操作的設備性能狀況已有了較深層次的理解，這時員工就有了自己發(fā)現(xiàn)問題的能力，從操作者的角度重新審視前階段制定的清掃、總點檢標準，確認點檢項目進行簡單化和優(yōu)化已經成為可能。在遵守前階段標準的基礎上進行改進，不斷完善、簡化、優(yōu)化點檢的方法和項目的活動就是點檢效率化。

　　2、點檢效率化的作用：完善點檢標準、提高點檢工作的效率和精度、減少點檢失誤、提高員工的改善技能、提高員工滿意度，降低設備故障、為員工自主管理打下基礎。

　　3、點檢效率化的推行的4個方面：1、點檢內容的完善、簡化和優(yōu)化；2、點檢全面目視管理活動的開展；3、設備故障率的有效管理；4、點檢效率化改善工作的開展。

　　4、創(chuàng)新目視化：除了規(guī)定的各類儀表，液位，管路，各類表格的目視化，員工在點檢過程中，運用自己的經驗，做出能提高點檢效率，提高點檢精度的目視化內容。如：日常點檢項目的目視、故障源納入點檢項目后的目視等。

　　5、標準優(yōu)化：點檢標準和點檢表的修改周期是三個月，在檢查過程中，必須依照設備科長判定的《點檢標準修訂意見書》上內容和點檢標準上的內容進行檢查。對修訂的標準因未到修改周期，點檢表上可不體現(xiàn)，但現(xiàn)場必須按標準開展，否按不合格評價。

　　第五階段：自主管理

　　1、自主保養(yǎng)管理活動是以制造部門為中心的操作者的活動。通過維持設備的基本條件（清掃、

　　注油、緊固）、遵守使用條件，根據(jù)總點檢來進行劣化的復原，把“培養(yǎng)熟悉設備的工程師”作為目標，通過階段程序展開教育、訓練和實踐的PDCA循環(huán)來實現(xiàn)，是操作者按照自己制定的基準來維持管理現(xiàn)場和設備的活動就叫做自主管理。

　　2、自主點檢的目的是重新檢討清掃、加油點檢基準整理自主保全基準。為確實做到自主保全基準的維護管理，設備提升自主點檢作業(yè)的效率化與目視管理、防止措施等。

　　3、自主維護需要（1）強化初期清掃，鞏固后再開始后續(xù)活動；（2）開展班組互檢和評比，車間抽檢相結合；（3）簡化工作流程和表格，減少形式化；（4）激勵措施，調動一線員工的積極性；（5）加強培訓，提高員工技能；（6）采取可視化的手段，減輕工作量；（7）開展示范線和樣板機臺活動。

　　目視管理

　　1、利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產活動，達到提高勞動生產率的目的一種管理方法稱為目視化管理。

　　2、目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺信息以及感知信息來組織現(xiàn)場生產活動，以達到提高勞動生產率的一種管理方式。目視管理是看得見的管理，即能夠讓員工用眼看出工作的進展狀況是否正常，并迅速地做出判斷和決策。

　　3、可視化管理的作用：使管理更加透明；讓管理更加簡明；使?jié)撛诘膯栴}亮明。

　　4、應用目視化管理技術的目的是引導操作者正確行為，預防失誤操作。

　　5、目視化管理的好處：識別標識和地點、生產狀態(tài)、標準作業(yè)流程、業(yè)績信息、改變與改善。

　　6、看板管理的六大好處：明確管理狀況，營造有形及無形的壓力，有利于工作的推進、營造競爭的氣氛、營造現(xiàn)場活力的強有力手段、展示改善的過程，讓大家都能學到好的方法及技巧、展改善成績，讓參與者有成就感、自豪感、樹立良好的企業(yè)形象。

　　7、開展全員可視化管理活動需要1）、設定目標、明確目的；2）、建立開展的組織、推選負責人；3）、要有計劃，全面考慮和設計對象；4）、確定可視化管理的項目；5）、研究展開的方法和表現(xiàn)的形式；6）、按計劃，組織可視化活動的實施；7）、實施效果的追蹤、改進和提高。

　　8、可視化管理工具有顏色、標簽、標牌、實物、看板、圖表、照片、電子媒體、燈箱等。

　　9、安全色分別是：紅色：表示禁止、停止藍色：表示指令綠色：表示提示黃色：表示警告

　　10、水蒸氣管道的顏色應為大紅色

　　11、空氣管道的顏色應為灰色

　　12、氮氣氣瓶應為黑色