本文摘自以上書(shū)籍，作者：新益為

　　TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：作為當(dāng)前世界最主流、最常見(jiàn)的設(shè)備保養(yǎng)與維修管理體系，TPM管理體系席卷美國(guó)、歐洲、日本，并在中國(guó)不斷得以發(fā)展。TPM究竟是什么，又會(huì)給企業(yè)發(fā)展帶來(lái)怎樣的全新變化？

　　TPM的核心，是設(shè)備管理、設(shè)備保養(yǎng)與維修，它的誕生，與工業(yè)革命息息相關(guān)。伴隨著工業(yè)革命的爆發(fā)，機(jī)械化生產(chǎn)逐漸替代傳統(tǒng)手工業(yè)生產(chǎn)模式，這就需要有人對(duì)設(shè)備進(jìn)行專項(xiàng)管理與維護(hù)。工業(yè)革命初期，由于機(jī)械加工業(yè)規(guī)模小、設(shè)備簡(jiǎn)陋，所以設(shè)備的維修一般由操作工負(fù)責(zé)，并無(wú)專門(mén)的設(shè)備管理，但它已經(jīng)形成設(shè)備管理的雛形。

　　隨著科技發(fā)展，尤其是工業(yè)科技呈現(xiàn)爆發(fā)式發(fā)展，機(jī)械化作業(yè)的越來(lái)越普及，克服了手工作業(yè)的質(zhì)量不穩(wěn)定、無(wú)法大批量生產(chǎn)、成本高等缺點(diǎn)，成為越來(lái)越多企業(yè)的首選。尤其在20世紀(jì)30年代之后，美國(guó)的制造加工業(yè)對(duì)機(jī)械裝備的依賴性越來(lái)越突出，伴隨而來(lái)的設(shè)備故障率也與日俱增，嚴(yán)重影響著產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進(jìn)一步提升。

　　相比較工業(yè)革命初期較為簡(jiǎn)單的設(shè)備管理與維護(hù)，隨著設(shè)備構(gòu)造日益復(fù)雜和龐大，先進(jìn)設(shè)備的維護(hù)越來(lái)越困難，其本身的品質(zhì)以及組合精度嚴(yán)重影響著產(chǎn)品的質(zhì)量，加上操作者不熟悉設(shè)備的性能和機(jī)能、誤操作、延誤管理等，幾方面因素導(dǎo)致設(shè)備維護(hù)成本不斷增加。設(shè)備頻繁損壞，導(dǎo)致生產(chǎn)不能有效進(jìn)行，這時(shí)候，專業(yè)化的設(shè)備管理已經(jīng)原來(lái)越來(lái)越受到關(guān)注。從這時(shí)候開(kāi)始，專業(yè)化設(shè)備管理正式成為一門(mén)專業(yè)學(xué)科，不斷啟發(fā)TPM的誕生。

　　1、事后維修 （BM）

　　事后維修（BM)，即為“發(fā)生故障后再維修”，主要在1950年以前廣泛應(yīng)用。為了解決日益頻繁的設(shè)備問(wèn)題，美國(guó)制造業(yè)提出了“事后保全（Breakdown Maintenance ，BM）”，即當(dāng)裝備出現(xiàn)故障后馬上采取應(yīng)急措施進(jìn)行事后處置。

　　這一時(shí)期的工業(yè)生產(chǎn)設(shè)備，顯著特點(diǎn)是半自動(dòng)、手動(dòng)操作設(shè)備較多，結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單，因此工人可以自己動(dòng)手修理，不會(huì)對(duì)生產(chǎn)造成過(guò)大的影響。事后維修的特點(diǎn)是不壞不修、壞了再修， 它從上世紀(jì)初一直持續(xù)到40 年代。

　　2、豐田JIT模式

　　事后維修（BM)在歐美地區(qū)得到了廣泛應(yīng)用，而在東亞地區(qū)，由于日本較早進(jìn)入工業(yè)時(shí)代，所以其對(duì)于設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)也頗受關(guān)注。1935年豐田喜一郎提出了JIT思想，1937年編制了業(yè)務(wù)權(quán)限規(guī)范，斌逐漸星辰完整的體系。這種結(jié)合了西方管理模式與東方儒家文化的全新經(jīng)營(yíng)管理思想體系，為豐田開(kāi)創(chuàng)了一條有別于歐美企業(yè)的發(fā)展之路，并對(duì)機(jī)械設(shè)備管理開(kāi)創(chuàng)出新的理念，即“精益生產(chǎn)”。

　　精益生產(chǎn)，就是零浪費(fèi)的生產(chǎn)。精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國(guó)麻省理工學(xué)院國(guó)際汽車計(jì)劃組織的數(shù)位教授專家對(duì)日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)。精益生產(chǎn)提出了如下五項(xiàng)基本原則，對(duì)未來(lái)的TPM產(chǎn)生了至關(guān)重要的影響。

　?、儆米罱K用戶的觀點(diǎn)確定價(jià)值 Value ；

　　②識(shí)別每個(gè)產(chǎn)品族的價(jià)值流 Value Stream ；

　　③使產(chǎn)品流動(dòng) Flow起來(lái) ；

　　④由客戶拉動(dòng) Pull企業(yè)的行為；

　?、菡麄€(gè)企業(yè)趨于盡善盡美Perfection；

　　在必要的時(shí)間，以最低的成本，完成必要數(shù)量的必要產(chǎn)品，這是精益生產(chǎn)的核心，其對(duì)設(shè)備提出了較高的要求，所以必須快速精準(zhǔn)解決設(shè)備問(wèn)題，從而保障生產(chǎn)活動(dòng)的進(jìn)行。豐田的JIT模式對(duì)于未來(lái)的TPM產(chǎn)生了長(zhǎng)遠(yuǎn)的影響，并不斷與設(shè)備管理學(xué)科相結(jié)合，形成了一套全新的體系。

　　3、預(yù)防維修 （PM）

　　20世紀(jì)50年代之后，全球進(jìn)入經(jīng)濟(jì)發(fā)展黃金期，各種復(fù)雜的設(shè)備不斷出現(xiàn)，零件數(shù)量愈發(fā)增多。這時(shí)候，修理所占用的時(shí)間已成為影響生產(chǎn)的一個(gè)重要因素。另外，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某個(gè)部位出現(xiàn)，因此在維護(hù)時(shí)主要去查找薄弱部位并對(duì)其進(jìn)行改良。

　　此時(shí)，事后維修（BM）已經(jīng)不能滿足生產(chǎn)的需求。為了盡量減少設(shè)備修理對(duì)生產(chǎn)的影響，美國(guó)提出預(yù)防保全制度，蘇聯(lián)提出計(jì)劃保全制度，即PM（Preventive Maintenance) ，通過(guò)對(duì)設(shè)備的“物理性檢查”預(yù)防其故障的發(fā)生，從而達(dá)到延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命的目的。

　　預(yù)防維修的核心，是對(duì)周期性的故障提出預(yù)防維護(hù)。它主要從如下三個(gè)方面進(jìn)行設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)工作。

　?、僭O(shè)備的日常維護(hù)（清潔、檢查和潤(rùn)滑)。

　?、趯?duì)設(shè)備進(jìn)行定期檢查，及時(shí)掌握設(shè)備的劣化狀況。

　?、蹖?duì)設(shè)備的劣化采取復(fù)原活動(dòng)。

　　預(yù)防維修（PM）的誕生，標(biāo)志著設(shè)備管理開(kāi)始由事后維修向定期預(yù)防維修轉(zhuǎn)變，強(qiáng)調(diào)采用適當(dāng)?shù)姆椒ê徒M織措施， 盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患，通過(guò)預(yù)防和修理相結(jié)合，保證設(shè)備的正常運(yùn)行。預(yù)防維修（PM）與事后維修（BM），被管理界稱作傳統(tǒng)的設(shè)備管理時(shí)期。

　　4、改良維修 （CM)

　　隨著預(yù)防維修（PM）的應(yīng)用日益廣泛，越來(lái)越多的企業(yè)發(fā)現(xiàn)，設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，這就意味著設(shè)備的維修與保養(yǎng)有規(guī)律可循。于是，企業(yè)出現(xiàn)了通過(guò)對(duì)設(shè)備的改進(jìn)，以減少故障的發(fā)生，或簡(jiǎn)化對(duì)故障進(jìn)行檢查和修復(fù)，以延長(zhǎng)設(shè)備壽命的改善活動(dòng)“改良保全”（ Corrective Maintenance）。

　　改良維修（CM）已經(jīng)將設(shè)備管理推至更加精準(zhǔn)、專業(yè)、體系化的階段，一方面會(huì)記錄日常檢查結(jié)果和發(fā)生故障的詳細(xì)情況，另一方面也會(huì)對(duì)故障發(fā)生源進(jìn)行有效的改善。

　　5、維修預(yù)防（MP）

　　1960年后，設(shè)備維修與保養(yǎng)進(jìn)一步發(fā)展。為了保證設(shè)備不出故障、不制造不良品，又出現(xiàn)了“維修預(yù)防” （Maintenance Prevention）。它的核心就是從設(shè)備的設(shè)計(jì)階段就開(kāi)始對(duì)設(shè)備故障進(jìn)行控制，其最終目的是實(shí)現(xiàn)無(wú)故障和簡(jiǎn)便的日常維護(hù)。維修預(yù)防MP是依據(jù)對(duì)設(shè)備的運(yùn)行和維護(hù)情況的完整記錄，幫助設(shè)計(jì)人員對(duì)設(shè)備的結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)。

　　最終，美國(guó)通用公司將BM、PM、CM、MP四種活動(dòng)結(jié)合起來(lái)稱之為“生產(chǎn)保全” （ PM ，Productive Maintenance ），提出了一套系統(tǒng)的維護(hù)方案，從此出現(xiàn)了設(shè)備管理的科學(xué)方法，這就是TPM的雛形。

　　6、全員生產(chǎn)維修TPM

　　將歐美的生產(chǎn)保全與東方思維相融合，最終，日本電裝公司于1971年正式提出全員生產(chǎn)維修的理念，它就是TPM，通過(guò)全員參加的設(shè)備保全管理來(lái)提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)效益最大化。

　　這一全新的模式，立刻受到日本與歐美企業(yè)的廣泛歡迎。1971年，日本設(shè)立了全日本PM獎(jiǎng)，豐田公司的下屬企業(yè)日本電裝公司首先得獎(jiǎng)；20世紀(jì)80年代， TPM作為一套有效的企業(yè)管理體系，得到了廣泛認(rèn)同，世界上許多公司引進(jìn)了TPM系統(tǒng)。

　　隨著TPM在全球得以廣泛應(yīng)用，TPM本身也在不斷完善，從最初的設(shè)備維護(hù)管理，發(fā)展到安全、健康、環(huán)保、質(zhì)量、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、供應(yīng)鏈、人事培訓(xùn)和辦公室管理等各個(gè)領(lǐng)域，形成了一套綜合性的企業(yè)管理體系，適用范圍不再僅限于生產(chǎn)部門(mén)，包含了其他非生產(chǎn)的各個(gè)部門(mén)，形成集團(tuán)化全員參與的行為。日本、韓國(guó)、美國(guó)都是TPM的重要推廣地區(qū)，到了20世紀(jì)90年代，全球的制造企業(yè)都開(kāi)始推行TPM模式，中國(guó)也加入到這一浪潮之中。

　　從TPM的由來(lái)和發(fā)展可以看到，TPM的誕生并非一蹴而就，而是經(jīng)歷了設(shè)備管理領(lǐng)域近百年的不斷發(fā)展與完善，結(jié)合了之前各種模式的特點(diǎn)，所以具備完善的理論和實(shí)操經(jīng)驗(yàn)，這是其能夠走俏全球的重要原因。時(shí)至今日，未采用TPM和已采用TPM模式的企業(yè)，在設(shè)備維護(hù)領(lǐng)域中具有非常明顯的差距。

　　據(jù)統(tǒng)計(jì)，在未推行TPM的工廠里，其維護(hù)成本中約50—60%都是不必要的支出，花費(fèi)的時(shí)間中約50—60%都是不必要的時(shí)間。造成二者呈現(xiàn)這樣的差距，是因?yàn)檫@兩點(diǎn)決定的。

　?、賻缀跻话氲木S修活動(dòng)屬于“響應(yīng)性維護(hù)”，而此類維修成本比預(yù)測(cè)型維護(hù)高了近10倍。

　?、?5%的維修活動(dòng)屬于預(yù)防型維護(hù)，而此類成本比預(yù)測(cè)型維護(hù)高5倍。

　　在工廠推行TPM后，維修費(fèi)可降低30%，停機(jī)時(shí)間可降低20%。甚至在工廠推行預(yù)測(cè)型維護(hù)的初期，設(shè)備備件庫(kù)存成本就可以降低10—30%。由此可見(jiàn)，對(duì)于制造行業(yè)，推行TPM勢(shì)在必行，這是降低生產(chǎn)成本、提升生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。